Production Part Approval Process (PPAP)-Audit

Der Production Part Approval Process (PPAP) ist ein Standard der Automobilindustrie, der die Kommunikation rund um die Produktentwicklung und Produktion verbessert, um so Abweichungen und Verzögerungen zu reduzieren.

Ein Lieferant unterzieht sich dem langwierigen und detaillierten PPAP-Prozess, um seinem Kunden zu zeigen, dass er die Produktspezifikationen des Kunden unter Verwendung seines etablierten und genehmigten Herstellungsprozesses gemäß der Spezifikation mit der vereinbarten Produktionsrate herstellen und erfüllen kann. Die PPAP-Vorlage erfordert die Erstellung umfangreicher Dokumentation, einschließlich Konstruktionsaufzeichnungen, FMEA, eines Kontrollplans und einer Checkliste mit weiteren Anforderungen.

PPAP-Programme von Pro QC

Um diese Herausforderung zu meistern, arbeitet Pro QC International mit unseren Kunden zusammen, um globale PPAP-Programme für die Auditierung und Validierung der PPAP-Unterlagen ihrer Lieferanten zu erstellen. Als Auditdienstleister, der für Kunden in über 88 Ländern tätig ist, bietet Pro QC unseren Automobilkunden die Kernwerte Exzellenz, Vertrauenswürdigkeit und Leidenschaft.

Das PPAP-Framework beweist, dass die Qualitätsplanung abgeschlossen ist. Eine solche Planung ist für jede Branche von entscheidender Bedeutung. Bei Bedarf können unsere internen Automobil- und PPAP-Experten einen fortschrittlichen Qualitätsplanungsansatz entwickeln, der speziell auf die Bedürfnisse des jeweiligen Unternehmens zugeschnitten ist.

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PPAP und IATF 16949

IATF 16949 ist die internationale Norm für Qualitätsmanagementsysteme in der Automobilindustrie. Ziel ist es, Kundenanforderungen effizient und effektiv zu erfüllen. Die Erfüllung der Anforderungen der Norm gibt an, dass ein Lieferant ein Qualitätsmanagementsystem entwickelt hat, durch das die Prozesseffektivität verbessert, Kunden zufriedengestellt, Abläufe kontinuierlich verbessert, Fehler verhindert, Abweichungen und Verschwendung reduziert und ein effektiver Liefervertrag abgeschlossen werden. Daher ist die Zertifizierung nach der Norm für einen Lieferanten sehr wertvoll.

Um die Zertifizierungsanforderungen der IATF 16949 zu erfüllen, muss ein Lieferant das Vorhandensein eines verlässlichen PAPP-Systems nachweisen. Der Nachweis des Vorhandenseins eines verlässlichen Advanced Product Quality Planning (APQP)-Systems ist ebenfalls unerlässlich. Die PPAP-Beratungen von Pro QC sind ein wichtiges Instrument, um Compliance beim Prozess des Kunden zu erzielen und zertifiziert zu werden. Als PPAP-Auditunternehmen bewertet Pro QC die Eignung des Qualitätsmanagementsystems eines Lieferanten für die IATF 16949-Zertifizierung.

Pro QC prüft und validiert die individuelle PPAP-Vorlage des Lieferanten eines Kunden, unabhängig davon, ob der Lieferant ein bestehender oder potenzieller Partner ist. Dies ist die primäre Dienstleistung von Pro QC im Bereich PPAP. Anhand einer Checkliste, die jeden der 18 Anforderungen der Vorlage überprüft, erstellt der Auditor einen Bericht, der objektive Nachweise für die Erfüllung oder Nichterfüllung von Kundenanforderungen enthält.

Wann ist PPAP erforderlich?

Eine PPAP-Vorlage ist immer dann erforderlich, wenn ein Kunde dies verlangt. Der Kunde kann diese jederzeit anfordern. Sie gilt in der modernen Automobilindustrie als zwingend erforderlich. Die folgenden Umstände sind Beispiele, unter denen eine PPAP-Vorlage erforderlich ist, und sie veranschaulichen ihren Wert:

Für die Entwicklung neuer Teile – In diesem Fall sind die meisten oder alle 18 Anforderungen der PPAP-Vorlage anwendbar.

Wenn technische Änderungen vorgenommen werden müssen – Dokumente zu technischen Änderungen und zur Process Failure Mode and Effects Analysis (Prozessfehler, Möglichkeits- und Einfluss-Analyse; PFMEA) sind besonders wichtig, um Risiken zu minimieren.

Mangelnde Kompatibilität bei früheren Vorlagen und Korrekturbedarf – Die vollständige Dokumentation von Korrekturmaßnahmen (und Abweichungsmessungen) ermöglicht es, alle Korrekturmaßnahmen und Fehler an ihren Konstruktionseingaben nachzuverfolgen und das Problem bei der nächsten Vorlage zu vermeiden.

Wenn Design- oder Prozessänderungen vorgenommen werden müssen – Das PPAP befasst sich mit der ordnungsgemäßen Genehmigung dieser Änderungen vor der Montage/dem Prozess der nächsten Stufe.

Wenn es einen neuen Lieferanten gibt – Das PPAP ist unerlässlich, um Teile unabhängig vom Lieferanten durch denselben standardisierten Genehmigungsprozess zu führen.

Produktionsstart an einem neuen Standort – Das PPAP stellt sicher, dass bei dem Wechsel die richtigen Informationen und Daten zur Verfügung stehen, um die Teilekonformität aufrechtzuerhalten.

Ein Lieferant muss über ein Qualitätssicherungssystem verfügen, das in der Lage ist, alle PPAP-Anforderungen ohne unangemessene Verzögerung oder fehlende Anforderungen zusammenzustellen.

Ansatz für PPAP-Audits von Pro QC und Checkliste

Eine PPAP-Vorlage ist sehr detailliert und stark an die Besonderheiten des jeweiligen Teils angepasst. Jede PPAP-Vorlage ist einzigartig und resultiert aus einer Verhandlung zwischen Lieferant und Kunde. Das Endergebnis dient dazu, jede Anforderung der Vorlage auf dem angegebenen Niveau zu erfüllen.

Die meisten Automobilhersteller beschaffen Teile global und müssen mehrere PPAP-Projekte gleichzeitig verwalten. Die PPAP-Audits von Pro QC durchbrechen die Komplexität dieses Prozesses, um eine dauerhafte Transformation der Lieferkette zu erreichen.

Unser Auditor erstellt vor Ort eine Lückenanalyse des PPAP-Prozesses. Wir prüfen die 18 PPAP-Anforderungen und identifizieren Abweichungen. Gemäß den Erkenntnissen aus der Lückenanalyse helfen wir der Fabrik, die PPAP-Compliance zu erreichen und nachhaltige Veränderungen umzusetzen.

Die PPAP-Beratungen von Pro QC umfassen:

Individuelle PPAP-Überprüfung und -Genehmigung. Dies umfasst eine vor Ort durchgeführte Lückenanalyse des PPAP-Prozesses des Lieferanten.

Ein systemweiter Service, um die PPAP-Anforderungen konsequent zu erfüllen und nachhaltige Veränderungen umzusetzen.

Die Auditoren von Pro QC führen eine vollständige PPAP-Evaluierung durch und prüfen jede zutreffende der 18 PPAP-Anforderungen. Wir decken alle Vorlagenstufen von 1 bis 5 ab.

Als Teil eines PPAP-Vorlagenaudits bewertet Pro QC jede Anforderung auf Vollständigkeit und Genauigkeit. Die 18 Anforderungen einer PPAP-Vorlage lauten:

  1. Design-Aufzeichnungen
  2. Technische Änderungsdokumente
  3. Technische Freigabe des Kunden
  4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA; Design-FMEA)
  5. Prozessflussdiagramme
  6. Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (PFMEA; Prozess-FMEA)
  7. Kontrollplan
  8. Messsystemanalyse (Measurement System Analysis; MSA)
  9. Ergebnisse von Maßprüfungen
  10. Ergebnisse von Material- und Leistungstests
  11. Anfangs-Prozessuntersuchungen
  12. Dokumentation eines qualifizierten Labors
  13. Bericht zur Freigabe des Aussehens (Appearance Approval Report; AAR)
  14. Produktmuster
  15. Referenzmuster
  16. Prüfmittel
  17. Einhaltung kundenspezifischer Anforderungen
  18. Teilevorlage-Bestätigung (Part Submission Warrant; PSW)

Die Anforderungen variieren je nach Vorlagenstufe. Stufe 3 ist dabei der Standard. Die Auditoren von Pro QC überprüfen, ob die Stufe angemessen ist und ob die Anforderungen der Stufe entsprechen. Die 5 Vorlagenstufen der PPAP lauten:

1

Vorlagenstufe 1:    Nur die Teilevorlagebestätigung (Part Submission Warrant; PSW) wird dem Kunden vorgelegt.


2

Vorlagenstufe 2:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und eingeschränkte unterstützende Daten.


3

Vorlagenstufe 3:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und umfassende unterstützende Daten.


4

Vorlagenstufe 4:    Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie sie vom Kunden festgelegt wurden.


5

Vorlagenstufe 5:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung.


Vorlagenstufe 1:    Nur die Teilevorlagebestätigung (Part Submission Warrant; PSW) wird dem Kunden vorgelegt.

Vorlagenstufe 2:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und eingeschränkte unterstützende Daten.

Vorlagenstufe 3:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und umfassende unterstützende Daten.

Vorlagenstufe 4:    Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie sie vom Kunden festgelegt wurden.

Vorlagenstufe 5:    Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung.

Ergebnisse des PPAP-Audits von Pro QC

Der PPAP-Auditbericht von Pro QC beginnt mit einer klaren Aussage zum Geltungsbereich: Es wird verifiziert, ob der Lieferant alle Kundenspezifikationen und technischen Anforderungen erfüllt hat und das Teil erfolgreich herstellen kann.

Anschließend wird für jede der 18 anwendbaren PPAP-Anforderungen auf der Grundlage der Auditergebnisse eine Risikostufe angegeben. In dem Bericht wird eine allgemeine Risikostufe (d. h. niedrig, mittel oder hoch) zusammen mit einer Risikoerklärung angegeben.

In einer Audit-Zusammenfassung werden die untersuchten Bereiche (Betriebsprüfungen, Befragungen, Aufzeichnungen) und erwähnenswerte Stärken kurz und bündig aufgeführt.

Der Bericht hebt dann die empfohlenen Korrekturmaßnahmen hervor.

Als Nächstes finden Sie im Bericht die Ergebnisse einer detaillierten Checkliste und eines Fragebogens, mit denen jede PPAP-Anforderung überprüft wird. Die Ergebnisse werden in einfacher Sprache detailliert beschrieben. Dazu werden Verweise auf Fotos und Aufzeichnungen aufgeführt, um bei den Korrekturmaßnahmen zu helfen. Zusammen mit jedem Ergebnis wird eine Punktzahl angegeben, die die Einhaltung, Nichteinhaltung oder erforderliche Verbesserung angibt.

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