Wie Pro QC dazu beitrug, die Fehlerquote um 40 % zu senken Ein australischer Automobilzulieferer, der für seine leistungsstarken Bremssättel bekannt ist, wandte sich an Pro QC, nachdem es wiederholt zu Qualitätsproblemen mit einem Lieferanten in China gekommen war. Das Unternehmen benötigte eine zuverlässige Methode, um sicherzustellen, dass jedes Einzelteil seinen strengen technischen Anforderungen entsprach, bevor es an Montagewerke und Partner ausgeliefert wurde. Die direkte Steuerung der Prüfungen von Australien aus war mit mehreren Hindernissen verbunden. Da der Kunde seinen Sitz in Australien hatte, stand er bei der Überwachung der Prüfungen vor erheblichen Herausforderungen. Begrenzte interne Ressourcen, enge Produktionsfristen und die hohen Kosten für die Entsendung eines eigenen Qualitätsteams erschwerten eine effektive Überwachung des Lieferanten. Daher wandte er sich an Pro QC, um eine Lösung für dieses Problem zu finden. Das Problem Der Kunde hatte anhaltende Qualitätsprobleme mit Bremssätteln, die von einem seiner wichtigsten Werke in China geliefert wurden. Erste Prüfungen ergaben, dass über 50 % der Bremssättel die Qualitätsanforderungen nicht erfüllten. Die Hauptprobleme waren: Lackmängel: unebene Oberflächen, Kratzer und Verunreinigungen durch Partikel. Probleme mit der Logo-Haftung: Durch Haftungsfehler lösten sich Logos während der Handhabung oder bei Routinetests ab. Diese Mängel führten zu erheblichen betrieblichen Problemen wie Lieferverzögerungen, zusätzlichen Kosten für Nacharbeiten und Ersatzlieferungen sowie zunehmenden Spannungen zwischen dem Kunden und seinem Lieferanten. Es waren sofortige Maßnahmen erforderlich, um die Qualität und das Vertrauen wiederherzustellen. Die Lösung Vorbereitung Pro QC entwickelte einen maßgeschneiderten Prüfprozess, um die Situation umfassend anzugehen. Der erste Schritt bestand darin, einen klaren Prüfumfang zu definieren: Durchführung einer 100-prozentigen Sichtprüfung aller Bremssättel mit Schwerpunkt auf Lackqualität und Logo-Haftung. Anwendung eines Fehlerklassifizierungssystems: kritischer Fehler, Hauptfehler, Nebenfehler, wobei jeder Fehlerklasse konkrete Maßnahmen zugeordnet sind. Einsatz detaillierter Berichtstools, einschließlich hochauflösender Fotos, Fehlerprotokolle und Echtzeit-Updates, die sowohl dem Kunden als auch dem Lieferanten zur Verfügung gestellt werden. Das Ziel bestand nicht nur darin, fehlerhafte Einheiten zu identifizieren, sondern auch umsetzbare Erkenntnisse zu liefern, die den Lieferanten zu Prozessverbesserungen anleiten würden. Umsetzung Unsere Prüfer gingen methodisch vor und untersuchten jeden Bremssattel auf mögliche Mängel. Jeder Mangel wurde mit aussagekräftigen Bildern und Notizen dokumentiert (zum Beispiel: „Teilenummer 2345 – Lackkratzer – nicht bestanden“) und anschließend nach Schweregrad kategorisiert. Wir standen in engem Kontakt mit dem Kunden und versendeten tägliche Berichte, in denen Fehlertendenzen und sofortige Maßnahmen hervorgehoben wurden. Die Lieferanten wurden direkt einbezogen, wobei bei etwaigen Nacharbeitsanforderungen Erläuterungen gegeben wurden. Sobald wiederkehrende Probleme entdeckt wurden, wurden die Prüfpunkte verfeinert – so wurden beispielsweise Grenzwerte für die Partikeldichte eingeführt, um die akzeptable Lackoberflächenqualität genauer zu definieren. Die Kombination aus umfassender Prüfabdeckung, klarer Kommunikation und datengestützter Entscheidungsfindung machte den Prozess effektiv. Tägliche Fehlerprotokolle identifizierten nicht nur Probleme, sondern halfen dem Lieferanten auch dabei, seine Lackier- und Logo-Haftungsprozesse zu verbessern. Umgesetzte Lösungen: Standardisierte Fehlerkriterien: Es wurden visuelle Maßstäbe für akzeptable und zurückgewiesene Einheiten festgelegt, um sicherzustellen, dass alle Beteiligten ein einheitliches Verständnis hatten. Gemeinsame Besprechungen: Kunde, Lieferant und Pro QC trafen sich regelmäßig, um die Erwartungen abzustimmen und Transparenz zu gewährleisten. Prozessverbesserungen: Es wurden Reibtests zur Prüfung der Logo-Haftung eingeführt, und zur Erkennung kleiner Lackpartikel wurden Vergrößerungsgeräte eingesetzt. Von uns festgestellte und gelöste Probleme Anfängliche Probleme: Hohe Fehlerquoten: Über 50 % der Bremssättel wurden aufgrund von Lack- oder Logo-Problemen zurückgewiesen. Einwände des Lieferanten: Das Werk stellte die Fehlerklassifizierungen zunächst in Frage. Uneinheitliche Standards: Subjektive Beurteilungen bei der Unterscheidung zwischen Neben- und Hauptfehlern führten zu Verwirrung und Verzögerungen. Die Ergebnisse Die Auswirkungen waren unmittelbar und messbar: Die Fehlerquoten sanken um 40 % in den nachfolgenden Chargen. Gestärkte Lieferantenbeziehung: Der Kunde verlängerte den Vertrag mit dem Lieferanten aufgrund der verbesserten Qualität und Konsistenz. Nachhaltiges Prüfmodell: Es wurde ein wiederholbares System etabliert, das sicherstellt, dass zukünftige Chargen die Qualitätsstandards ohne Verzögerungen erfüllen. Kundenfeedback „Die Detailgenauigkeit des Berichts ist fantastisch. Die Sorgfalt des Teams ist hervorragend.“ „Dank der übersichtlichen Dokumentation konnten wir Probleme schnell beheben.“ Wichtige Erkenntnisse Herausforderung: Wiederkehrende Lack- und Logo-Mängel, die zu hohen Ausschussquoten und Lieferverzögerungen führten Lösung: 100-prozentige Sichtprüfung, Fehlerklassifizierung, tägliche Berichterstattung und gemeinsame Abstimmung mit dem Lieferanten Produkte: Bremssättel Standort: China Ergebnisse: 40 % weniger Fehler, gestärkte Lieferantenbeziehung, wiederholbares Prüfmodell für zukünftige Aufträge Über uns Pro QC International ist ein weltweit tätiges Qualitätssicherungsunternehmen mit über 40 Jahren Erfahrung im Bereich Qualität. Das Unternehmen ist in China nach ISO 9001 zertifiziert und nach ISO/IEC 17020 akkreditiert und unterhält Niederlassungen in Ningbo, Shanghai und Shenzhen. Unser Angebot an Qualitätskontrolllösungen umfasst Qualitätsprüfungen, Werksaudits und Dienstleistungen im Lieferantenmanagement. 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